Tabletin märkärakeistusprosessi

Tabletit ovat tällä hetkellä yksi yleisimmin käytettyjä annosmuotoja, joiden tuotos on suurin ja joita käytetään eniten. Perinteinen märkärakeistusprosessi on edelleen valtavirta prosessi lääkkeiden tuotannossa. Sillä on kypsät tuotantoprosessit, hyvä hiukkasten laatu, korkea tuotantotehokkuus ja puristusmuovaus. Hyviä ja muita etuja, sitä käytetään eniten lääketeollisuudessa.

Tablettien valmistusprosessi voidaan yleensä jakaa raaka- ja apumateriaalien käsittelyyn, punnitsemiseen, rakeistamiseen, kuivaamiseen, sekoittamiseen, tabletointiin, päällystykseen jne. Teollisuudessa on sanonta: rakeistus on johtava, tabletointi on ydin, ja pakkaus on Phoenix-pyrstö, voidaan nähdä, että rakeistamisprosessilla on keskeinen rooli koko tablettituotannossa, mutta kuinka valmistaa pehmeitä materiaaleja ja saada rakeita, oppikirjoissa on toistaiseksi vain hyvin syvä merkitys pallo, kosketus ja hajaantuminen ”, ei ole käsitelty. Perustuen tekijän henkilökohtaiseen kokemukseen todellisesta tuotannosta, tässä artikkelissa analysoidaan useita yleisiä tekijöitä, jotka vaikuttavat tabletin märkärakeistusprosessin vakauteen, ja ehdotetaan asianmukaisia ​​valvontatoimenpiteitä lääketuotannon laadun varmistamiseksi.

Raaka-aineiden esikäsittely

Raaka- ja apumateriaalit on yleensä mursattava ja seulottava ennen märkäsekoitusta ja rakeistamista. Jotkut määrittelemättömät ilmiöt, joita esiintyy usein tabletointiprosessissa, kuten epätasainen sekoittaminen, halkaisu, tarttuminen tai liukeneminen jne., Liittyvät läheisesti raaka-aineiden riittämättömään jauhatushienouteen esikäsittelyn aikana. Jos raaka-aineet ovat hilseileviä tai neulanmuotoisia kiteitä, edellä mainittujen poikkeamien mahdollisuus on ilmeisempi. Esikäsittelyn, murskaamisen ja seulonnan seula perinteisessä prosessissa on yleensä 80 tai 100 meshin seula, mutta laitteiden ja raaka-aineteknologian kehittyessä suurin osa raaka-aineista, jotka on murskattu 80 meshin seulan läpi perinteisessä prosessissa voi nyt ylittää 100. Edellä mainitun ilmiön todennäköisyys pienenee huomattavasti hienolle jauheelle, joka on murskattu 100 meshin seulan läpi. Siksi raaka- ja apumateriaalien hienous 100 meshin seulan läpi korvaa vähitellen 80 meshin seulontaprosessin.

Punnitaan

Koska kunkin materiaalin painon nousu tai lasku aiheuttaa myöhemmät muutokset muissa prosessiolosuhteissa, mikä aiheuttaa hiukkasten laadun epävakauden, mikä voi aiheuttaa sarjan ongelmia, kuten tablettien sirpoutumista, liiallista murenemista, hidasta hajoamista tai vähentynyttä liukenemista, joten joka kerta kun syötät määrää ei voida muuttaa mielivaltaisesti. Erityisolosuhteissa punnituspaino on vahvistettava prosessin todentamisen mukaisesti.

Hiukkasten valmistus
Nykyään rakeistustuotannossa yleisimmin käytetty laitteisto on nopea märkäseosrakeistin. Perinteiseen sekoittimeen ja granulaattoriin verrattuna tällainen granulaattori johtuu itse asiassa lajikkeiden määräämisen ongelmasta tai korkeasta laadusta. Siksi rakeistinta ei eliminoida, ja nopeaa märkäseosrakeistinta käytetään vain perinteisenä sekoittimena, ja sitten saadaan tasaisemmat rakeet rakeistamalla. Märkärakeiden laatuun vaikuttavat prosessiolosuhteet sisältävät pääasiassa monia tekijöitä, kuten lämpötilan, annostuksen, sideaineen lisäysmenetelmän, rakeistimen sekoitus- ja leikkausnopeuden sekä sekoitus- ja leikkausajan.

Liiman lämpötila
Liiman lämpötila on vaikein indeksiparametri hallita suurennustuotannossa. On melkein mahdotonta säätää tarkasti lämpötilan koostumusta ennen liiman lisäämistä joka kerta. Siksi useimmat lajikkeet eivät käytä lämpötilaa vertailuindeksinä, mutta todellisessa tuotannossa todetaan, että tärkkelyslietteen lämpötilalla on suurempi vaikutus joihinkin erityislajikkeisiin. Näiden lajikkeiden lämpötilaa on vaadittava selvästi. Normaaleissa olosuhteissa lämpötila on korkeampi. Mitä korkeampi alhainen tarttuvuus, sitä pienempi tabletin murenevuus; mitä korkeampi tärkkelyslietteen lämpötila on, sitä alhaisempi tarttuvuus ja korkeampi tabletin liukeneminen. Siksi joissakin prosesseissa, joissa käytetään tärkkelysliettettä sideaineena, sideaineen lämpötilaa tulisi säätää jossain määrin.

Liiman määrä

Sideaineen määrällä on ilmeisin vaikutus märkiin hiukkasiin, joten sen määrää käytetään myös tärkeänä säätelyparametrina. Yleensä mitä suurempi sideaineen määrä, sitä korkeampi hiukkastiheys ja kovuus, mutta sideaineen määrä vaihtelee usein raaka- ja apumateriaalierän mukaan. Eri lajikkeiden välillä on myös pieniä muutoksia, jotka on kerättävä pitkäaikaisessa tuotantoprosessissa eri lajikkeiden mukaan. Pehmeiden materiaalien tiiviyden säätämiseksi kohtuullisella alueella menetelmä sideaineen määrän lisäämiseksi on parempi kuin sekoitusajan lisäämisen menetelmä.

Liiman pitoisuus

Yleensä mitä suurempi liimapitoisuus on, sitä suurempi viskositeetti on erottamaton sen annostuksesta. Suurin osa valmistajista ei halua säätää pitoisuutta saadessaan liiman pitoisuuden tarkistuksen jälkeen, vaan kontrolloi pehmeää materiaalia säätämällä liiman määrää, yleensä liimaamalla. Aineen pitoisuus kirjoitetaan kiinteänä arvona prosessimäärittelyssä ja se ei käytetä märkähiukkasten laadun säätämiseen, joten en toista sitä täällä.

Kuinka lisätä liimaa

Käytä rakeistamiseen nopeaa märkäsekoitusrakeistuskonetta. Yleensä on kaksi tapaa lisätä sideaine. Yksi on pysäyttää kone, avata granulaattorin kansi ja kaataa sideaine suoraan. Tällä tavalla sideainetta ei ole helppo levittää, ja rakeistusta on joskus helppo aiheuttaa korkea paikallinen pitoisuus ja epätasainen hiukkasten kireys. Seurauksena on, että puristetut tabletit hajoavat tai liukenevat suuren eron; toinen on non-stop-tila, käyttämällä sideaineen syöttösuppiloa, avaamalla syöttöventtiili ja sekoittaen. Prosessiin lisäämällä tämä syöttömenetelmä voi välttää paikallisen epätasaisuuden ja tehdä hiukkasista tasaisempia. Sideainetyypille, laitesuunnittelulle tai toimintatavoille jne. Asetettujen vaatimusten vuoksi se kuitenkin rajoittaa toisen lietemenetelmän käyttöä tuotannossa. käyttää.

Sekoitusnopeuden ja leikkausnopeuden valinta

Pehmeän materiaalin muovattavuus rakeistuksen aikana liittyy suoraan nopean sekoitusgranulaattorin sekoitus- ja pilkkomisnopeuden valintaan, jolla on suurempi vaikutus pellettien laatuun ja joka vaikuttaa suoraan suulakepuristettujen tablettien laatuun. Tällä hetkellä nopean märkäsekoitusgranulaattorin sekoitusmoottorilla on kaksi nopeutta ja taajuusnopeuden säätö. Tuplanopeus on jaettu hitaaseen ja suureen nopeuteen. Taajuudenmuunnosnopeuden säätö käyttää manuaalista nopeuden säätöä, mutta manuaalinen nopeuden säätö vaikuttaa hiukkasiin jossain määrin. Siksi nopea sekoitusgranulaattori, jolla on taajuusmuunnosnopeuden säätö, asettaa yleensä sekoitusnopeuden ja käyntiajan ja käynnistää automaattisen käyttöohjelman ihmisen erojen pienentämiseksi. Yksittäisissä lajikkeissa taajuusmuunnosta käytetään tosiasiallisesti edelleen kaksinopeuksisena, mutta joillekin samanaikaisesti käynnissä oleville erityislajikkeille voit lisätä nopeutta saadaksesi kohtuullisen pehmeän materiaalin, jotta vältetään pitkäaikainen sekoittuminen pehmeä materiaali liian tiukka.

Sekoitus- ja murskausajan valinta

Prosessiparametri, joka vaikuttaa pehmeiden materiaalien laatuun, on sekoittamisen ja murskaamisen aika. Sen parametrien asettaminen määrittää suoraan rakeistusprosessin onnistumisen tai epäonnistumisen. Vaikka sekoitusnopeutta ja murskausnopeutta voidaan säätää taajuusmuunnoksella, suurin osa prosessivaihtoehdoista on kiinteitä. Ero pienentämiseksi valitse sopivan pehmeän materiaalin saamiseksi sopivan pehmeän materiaalin saamiseksi säätämällä aikaa eron pienentämiseksi. Normaaleissa olosuhteissa lyhyt sekoitus- ja murskausaika vähentää hiukkasten tiheyttä, kovuutta ja tasaisuutta sekä halkeamia ja määrittelemätöntä tasaisuutta tabletoinnin aikana; liian pitkä sekoitus- ja murskausaika aiheuttaa hiukkasten tiheyden ja kovuuden. Jos sitä lisätään, pehmeä materiaali saattaa epäonnistua tabletin puristamisen aikana, tabletin hajoamisaika pitenee ja liukenemisnopeus on määrittelemätön.

Rakeistuslaitteet ja rakeistustekniikat
Tällä hetkellä granulointilaitteiden valinta märkägranulointiin on jaettu monitoimirakeistimeksi ja swinggranulaattoriksi. Monitoimirakeistimen edut ovat korkea hyötysuhde sekä helppo käyttö ja käyttö. Haittana on manuaalisen syötön aiheuttama ero ruokinnan määrässä ja nopeudessa. , Hiukkasten tasaisuus on hieman huonompi; swing-tyyppisen granulaattorin etuna on, että rakeet ovat suhteellisen tasaisia, ja manuaalisen syöttömäärän ja syöttönopeuden ero on suhteellisen pieni. Haittana on, että hyötysuhde on pieni ja purkamiseen käytetään kertakäyttöisiä seuloja. Asennus on suhteellisen hankalaa. Epätasainen hiukkaskoko voi helposti aiheuttaa eron ylittävän rajan. Koko hiukkassuodattimen silmäkokoa ja nopeutta voidaan hallita parantamiseksi. Yleensä, jos märät hiukkaset ovat tiukkoja, voit harkita nopeuden lisäämistä, suuremman näytön valintaa ja syöttömäärän vähentämistä joka kerta. Jos hiukkaset ovat irtonaisia, voit harkita nopeuden vähentämistä, pienemmän näytön valitsemista ja syöttömäärän lisäämistä joka kerta. Lisäksi seulojen valinnassa on usein valittavissa ruostumattomasta teräksestä valmistettuja seuloja ja nailonseuloja. Tuotantokokemuksen ja pehmeiden materiaalien ominaisuuksien mukaan on parempi valita ruostumattomasta teräksestä valmistetut seulat viskoosille pehmeille materiaaleille ja kuiville pehmeille materiaaleille. Nylon-seula on sopivampi, ja swing-tyyppinen granulaattori voi myös ottaa huomioon näytön asennuksen tiiviyden säätääkseen sopivien hiukkasten saamiseksi. ''

Kuiva

Kuivausvaikutuksen intuitiivinen suoritusmuoto on hiukkasten kosteus. Hiukkasten kosteus on tärkeä arviointitekijä hiukkasten laadulle. Tämän parametrin kohtuullinen hallinta vaikuttaa suoraan tabletin ulkonäköön ja haurautumiseen tabletoinnin aikana. Normaaleissa olosuhteissa hakkeen esiintymistä tabletoinnin aikana voidaan harkita johtuuko se hiukkasten matalasta kosteudesta, ja jos tarttumista tapahtuu tabletoinnin aikana, on tarpeen miettiä, aiheuttaako se suuren hiukkasten kosteuden. Hiukkasten kosteuden säätöindeksi määritetään yleensä aluksi prosessitarkastuksella, mutta kosteutta on usein vaikea toistaa, ja on tarpeen kerätä tietoja ja muotoilla kosteuden säätöalue. Suurin osa perinteisistä kuivausmenetelmistä käyttää kiehuvaa kuivumista. Vaikuttavia tekijöitä ovat prosessiparametrit, kuten höyrynpaine, kuivumislämpötila, kuivumisaika ja kuivuneiden hiukkasten paino. Hiukkasten kosteutta hallitaan nopealla kosteusanalysaattorilla. Ammattitaitoinen käyttäjä voi käydä läpi pitkän ajan. Tuotantokäytännössä jokaisen kuivausmateriaalin kosteuspitoisuutta ohjataan ihanteellisella alueella, mikä voi tehokkaasti parantaa tuotannon tehokkuutta ja hallita kosteutta paremmin. Pitkäaikaisen kokemuksen lisäksi ydintietolähde ja kuivumisaika sekä kuivattujen aineiden lämpötila.

Kuivien rakeiden koko rakeistus

Sama kuin märkä rakeistus on, että kuivapintojen laatuun vaikuttavat prosessiparametrit ovat yleensä koko rakeistusseulan silmäkoko ja nopeus. Saadaksesi sujuvan tuotannon tabletoinnin aikana, hanki sopivin hiukkaskokojakauma. Tämä on viimeinen mahdollisuus sopeutumiseen. Valitsemalla erilaiset silmät ja pyörimisnopeudet sillä on merkittävä vaikutus kuivuneisiin hiukkasiin. Yleensä kun hiukkaset ovat tiukkoja, valitse pienempi seula ja kun hiukkaset ovat löysällä, valitse suurempi seula. Normaaleissa olosuhteissa tämä ei kuitenkaan ole valinta kypsälle prosessille. Jos haluat saada parempia hiukkasia, sinun on silti tutkittava ja parannettava pehmeiden materiaalien valmistusprosessia.

Sekoittaminen

Sekoitusprosessin parametrit, jotka vaikuttavat hiukkasten laatuun, ovat yleensä seoksen määrä, sekoittimen nopeus ja sekoitusaika. Seoksen määrä on kiinteä arvo prosessin todentamisen vahvistamisen jälkeen. Sekoittimen nopeuteen voi vaikuttaa sekoittimen nopeuden siirtyminen laitteen kulumisen vuoksi. Sekoittamisen tasaisuus edellyttää laitteiden pistotarkastusta ja laitteiden säännöllistä vahvistamista ennen tuotantoa. Hiukkasten sekoittumisen yhtenäisyyden varmistamiseksi mahdollisimman suuressa määrin ja tasalaatuisten tuotteiden saamiseksi on välttämätöntä saada sekoitusaika prosessin todentamisen avulla. Riittävä sekoitusaika on tehokas takuu voiteluaineen leviämisasteen varmistamiseksi kuivissa hiukkasissa, muuten voiteluaine muodostaa sähköstaattisia adsorptioryhmiä kuivien hiukkasten sekoittamisen aikana, mikä vaikuttaa hiukkasten laatuun.

Lausunto:
Tämän artikkelin sisältö on peräisin mediaverkosta, joka on toistettu tietojen jakamiseksi, kuten teosten sisältö, tekijänoikeuskysymykset, ota meihin yhteyttä 30 päivän kuluessa, tarkistamme ja poistamme ensimmäisen kerran. Artikkelin sisältö kuuluu kirjoittajalle, se ei edusta näkemystämme, se ei sisällä ehdotuksia, ja tällä lausunnolla ja toiminnalla on lopullinen tulkinta.


Lähetysaika: 20.-20.2021